Fatta tutta questa necessaria premessa, la domanda che sollevo ora è: perchè in Electrolux, che ha fatto di OCRA il sistema aziendale per la mappatura del rischio da movimenti ripetuti dell’arto superiore, si attacca solo l’azienda ed il suo management, mentre si lascia fuori il sistema OCRA? Visti i numerosi casi di malattie professionali lamentati dagli operai Electrolux (n.d.r. a detta dei delegati FIOM) e considerando che OCRA è in uso nel gruppo Electrolux da diversi anni, perchè non viene messa almeno in discussione la validità del sistema?

Sulla validità dei sistemi di mappatura del rischio ergonomico (tutti) vi sono moltissimi dubbi anche da parte della stessa comunità medico scientifica. Credo che il tema valga una seria riflessione, visto che in base agli esiti delle analisi eseguite con questi sistemi, in Italia, si può finire in galera e le nostre aziende hanno degli enormi extra costi, causa di gravi gap di competitività rispetto agli altri Paesi CEE (!!!), solo per rispettare gli adempimenti di legge riguardanti la movimentazione manuale dei carichi (D.Lgs. 81/2008; ISO 11228). Il prossimo giugno 2016 la nostra Fondazione organizzerà un convegno per discutere liberamente e senza pregiudizi dell’efficacia dell’organizzazione del lavoro nel prevenire i disturbi e le malattie all’apparato muscolo-scheletrico e tendineo. E’ ora di smetterla di fare politica sulla pelle degli operai e di affrontare il delicato tema con obiettività e scientificità. Siete tutti benvenuti.

Come vedete, il problema della misurazione del lavoro ha rappresentato e rappresenta tutt’oggi uno dei principali temi di discussione nell’economia e in ogni singola attività produttiva in cui una prestazione di lavoro è funzionale alla produzione di un prodotto/servizio (valore). Perché quando ci rechiamo al mercato a comprare la frutta pretendiamo che il venditore pesi con precisione la quantità acquistata prima di determinare il prezzo, mentre accettiamo che il lavoro venga misurato con metodi approssimativi? A questa esigenza di precisione, dobbiamo oggi aggiungere un’altra questione non meno critica: la preservazione della salute del lavoratore. E’ ormai un fatto accertato ed accettato che l’esposizione prolungata a livelli di carico biomeccanico provochi rischi di malattie professionali: si va dalle ernie discali alle varie forme infiammatorie dei tendini e delle giunture

Questa premessa – mi scuso se mi sono dilungato ma era necessario evidenziare l’importanza del tema – ci spinge ad una riflessione: come misuriamo oggi il lavoro? E come lo organizziamo affinché questo sia produttivo e, allo stesso tempo, non generi rischi per il lavoratore? Senza una metrica normata è il Far West: in aziende a-sindacate avremo con buone probabilità lo sfruttamento del lavoratore con conseguenti rischi elevati per la sua salute; in aziende iper-sindacalizzate avremo ritmi di lavoro non competitivi con elevati rischi di chiusura dell’attività. O, più semplicemente, avremo grossolane stime utili forse a pianificare la produzione secondo valori storici, che, ovviamente, sono il risultato di stratificazioni di abitudini e di ancestrali accordi del passato. Ovviamente esistono le eccezioni a tutto ciò che sto scrivendo, ma queste rappresentano piccole percentuali poco rilevanti sulla media nazionale.

Il punto è comprendere l’importanza assoluta di misurare il lavoro in modo accurato, analitico e trasparente, poiché i tempi standard di lavorazione costituiscono uno dei pilastri fondamentali su cui costruire una fabbrica. Per prima cosa incominciamo col sottolineare un concetto fondamentale: il tempo standard non è il tempo effettivo impiegato per svolgere un compito, né la media dei tempi, né il tempo minimo o che altro. Il tempo standard per svolgere un compito è “il tempo che un operatore ben addestrato, con caratteristiche fisiche normali, impiega lavorando a ritmo pressoché costante per tutta la durata del turno senza affannarsi”. Il concetto implicito a tale definizione è quello di rendimento normale; il tempo standard per eseguire un dato compito è quello che impiega un operatore ben addestrato che lavora a rendimento normale. Ma da cosa è influenzato il rendimento di lavoro? Vi sono tre fattori di influenza sotto il controllo dell’operatore: la velocità di esecuzione, lo sforzo e la precisione dei movimenti. Lavorare a rendimento normale significa “danzare”, ovvero muoversi senza strappi, con precisione e senza esitazioni e, molto importante, senza correre. I sistema di misurazione del lavoro che adottano tale definizione di rendimento normale si dicono “medium task systems”, poiché calcolano i tempi standard di lavoro sulla base di un rendimento medio-basso. Come riferimento, vi dico che da uno studio effettuato nel 1995 dall’Associazione MTM Svedese, emerse che il rendimento medio rilevato tra le casalinghe che preparavano la cena era risultato un valore dal 20% al 30% più elevato del valore normale.

Cosa abbiamo oggi sul fronte della misurazione del lavoro tra gli standard e le norme disponibili? Spulciando tra i documenti pubblicati dalle organizzazioni internazionali (ISO, CEN e ILO in primis) si trovano molte convenzioni riguardanti gli standard relativi alle ore di lavoro settimanali o giornaliere, ai turni notturni, al riposo settimanale. Tuttavia nulla che riguardi il concetto di rendimento normale di lavoro. Nella mia lunga carriera di consulente esperto di ingegneria industriale e coordinando dal 2002 il network internazionale MTM (www.mtm-international.org), ho avuto modo di recuperare molte informazioni dal campo.

Esistono ad oggi diverse scale su cui viene misurato il rendimento di lavoro. Tra le più famose ed applicate abbiamo la scala BSI (British Standard Institute), la scala Bedaux e la scala REFA, oltre alla nostra scala MTM (Metgods-Time Measurement). Ciò che rappresenta per me un vero paradosso è che tutte queste scale pongono il proprio riferimento sul concetto di rendimento normale e tuttavia tale livello risulta essere assai diverso da scala a scala.

Tabella confronto scale di rendimento

Incredibile notare come il livello di riferimento normale sia così diverso da scala a scala, nonostante la definizione si assomigli! Come se gli operai potessero essere così diversi da Paese a Paese o da industria a industria. Pensate che, nonostante ciò, ancora oggi ci si riferisce (nei casi migliori!) a tali scale per definire il livello dei tempi standard o il sistema di calcolo dei premi di produttività. Assistere ad una discussione azienda-sindacato sulla definizione di un contratto specialistico di lavoro (quello in cui si concordano la metrica del lavoro, i livelli di saturazione, le pause, ecc.) è spesso un esercizio di comprensione, dato che le parti utilizzano disinvoltamente concetti senza conoscerne in sostanza i reali significati. Solitamente gli obiettivi sono quelli di “tirare l’acqua al proprio mulino”, dimenticando che dietro a tutto questo ci sono degli uomini e delle aziende che devono lavorare per mantenersi. Sulla base della mia lunga esperienza sul tema posso tranquillamente asserire quanto segue: la definizione di rendimento lavoro normale fa acqua, non serve a nulla. Tutti i sistemi in essere fino ad oggi ragionano sui singoli movimenti o su porzioni di ciclo di lavoro dette fasi. Nel prendere e piazzare un oggetto, in funzione di alcuni fattori di influenza quali il peso e la distanza, le diverse metriche propongono un tempo base, ovvero un tempo normalizzato sulla base della definizione di rendimento normale. Il problema è che tale valore si riferisce al singolo movimento, trascurando ciò che precede e ciò che segue. Se distribuissimo un mazzo di 40 carte ai giocatori attorno al tavolo, sapere che prendere e piazzare una carta da gioco richiede 1,5 secondi ci porterebbe a concludere che l’intero mazzo sarebbe distribuito in un minuto. Ma cosa succede prima e dopo quel minuto? Se al termine delle carte l’operatore dovesse prelevare un successivo mazzo e riprendere a distribuire le 40 carte e così via fino a fine turno e avanti ancora allo stesso modo nei giorni a venire, pensate che quel lavoratore potrebbe arrivare alla pensione senza problemi? Questa semplice osservazione ci dovrebbe far capire che nella definizione di rendimento normale qualcosa non va. Questo concetto va superato e molti contenuti fino ad oggi ritenuti sacri e immutabili dalle parti (tutte!) sono da rivedere alla luce deille più recenti scoperte nel campo della medicina del lavoro e dell’ergonomia.

Ebbene, la nostra Fondazione ha finalmente superato l’ostacolo impegnandosi in un progetto di ricerca che è durato circa 10 anni (2000-2010) e che ancora oggi vede delle attività di validazione in corso: il progetto ERGO-MTM. MTM è un sistema di misurazione del lavoro a tempi predeterminati: per definire il tempo base (rendimento normale) non si utilizza il cronometro e non è richiesta la stima del rendimento di lavoro osservato; è necessario scomporre il compito lavorativo nei movimenti elementari che sono tabellati nei sistemi MTM, di cui è noto il tempo base, in modo da sommare i singoli tempi per calcolare il tempo base complessivo del compito dato. A titolo di esempio, riporto qui sotto la tabella del sistema MTM-UAS, uno dei più utilizzati al mondo.

Cartella dati MTM-UAS

Una volta calcolati i tempi base di tutti i compiti assegnati ad una data postazione di lavoro, con l’approccio ERGO-MTM siamo ora in grado di calcolare il carico biomeccanico (fatica) generato dalle attività assegnate a quella postazione. Questo è possibile grazie all’ultimo e importantissimo sviluppo del network MTM: il sistema di valutazione ergonomica EAWS© (Ergonomic Assessment Work-Sheet). EAWS ci dice sostanzialmente se effettivamente il livello di fatica del lavoratore rimane sotto i limiti definiti dagli standard ISO 11228 (movimentazione carichi, forze e movimenti ripetuti degli arti superiori) e 11226 (posture generali del corpo). Se la fatica rimane contenuta nella prima fascia (colore verde), possiamo accettare i tempi base MTM come definitivi. Se così non fosse, il modello ERGO-MTM abbasserebbe l’asticella del rendimento richiesto, di fatto allungando i tempi base. L’effetto di tutto ciò sarebbe un rallentamento del sistema di lavoro, che si tradurrebbe in livelli di saturazione inferiori o in pause aggiuntive. Il corpo umano è come il motore di un’auto: se si surriscalda è necessario fare una pausa o rallentare la corsa per diminuire la temperatura ed evitare danni a volte irreparabili.

Il sistema ERGO-MTM è stato lanciato da pochi anni (primo pilota vero è stato lo stabilimento FCA di Pomigliano con la produzione della nuova Panda e l’accordo del 2010 che recepiva il sistema ERGO-UAS nel contratto di lavoro specialistico) ed ha subito un’accelerazione impressionante nella sua diffusione in Italia e all’estero. Quindi perché il titolo di questo mio articolo parla della necessità di normare l’organizzazione del lavoro? Il motivo è allo stesso tempo semplice e aberrante. Semplice, poiché in questo modo acceleriamo il processo di diffusione e, in caso di norma ISO, lo rendiamo globale; aberrante, poiché gli oppositori si trincerano dietro al fatto che ERGO-MTM utilizzi sistemi che non sono riconosciuti dalla comunità ergonomica internazionale, tralasciando che EAWS è ad oggi utilizzato nel mondo da gruppi multinazionali come Bosch, Bosch-Siemens, Denso, VW (contiamo circa 670.000 lavoratori mappati con EAWS nel mondo!) e che anche ISO ha nel TR 12295 (Technical Report) ufficialmente considerato EAWS tra i sistemi disponibili e utilizzabili. Gli oppositori non sono rimasti in molti, poiché l’evidenza della realtà è schiacciante. Tuttavia, le resistenze mostrate fino ad oggi hanno certamente rallentato il processo di apprendimento delle nuove tecniche ergonomiche (EAWS) da parte degli organi di controllo (RLS e Servizio Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro – PSAL), creando di fatto uno scollamento tra pratiche aziendali e obblighi regolamentari/legislativi. A chi giova tutto ciò? Certamente non ai lavoratori, né tanto meno alle aziende. I motivi dello scollamento sono naturali: quando gli obblighi di legge vengono percepiti come inutili e costosi e creano uno svantaggio competitivo nei confronti non della Cina, ma degli stessi Paesi membri della comunità europea, questi vengono superati da sistemi più evoluti. Le aziende non vogliono sottrarsi agli obblighi di sostanza di garantire la salute dei lavoratori; queste vogliono adempiere agli obblighi imposti dal D.lgs. 81/2008 nel modo migliore con costi non superiori a quelli della concorrenza. Come è possibile? Semplice: con l’ergonomia preventiva, integrando la valutazione del rischio nel processo di sviluppo prodotto/processo, quando ancora è possibile ed economico apportare modifiche al prodotto/processo senza incorrere in costi non sostenibili. Quando il metallo è stato tagliato (stampi, attrezzature, certificazioni prodotto, ecc.) non si torna più indietro e, in caso di criticità ergonomica, ci si deve convivere fino alla fine del ciclo di vita del prodotto.

Modello ERGO-MTM

Dal 2012 dirigo il Gruppo di Lavoro Antropometria e Biomeccanica e sono uno degli esperti italiani che lavorano nei mirror group CEN/ISO di Biomeccanica e proprio in questi giorni sto preparando la documentazione formale per lanciare un New Working Item Proposal (NWIP) attraverso l’ente italiano di standardizzazione (UNI) per la definizione di una nuova norma CEN/ISO. La mia proposta mira a normare il livello di rendimento lavoro così come definito nel modello ERGO-MTM, ovvero variabilizzando tale livello in funzione dell’intensità della fatica richiesta al lavoratore. Il risultato sarebbe un modello in cui posture, forze, movimentazione carichi, frequenze di azione e organizzazione del lavoro (cadenza linea, pause, tipologia di sistema produttivo e durata turno) sono collegati in un sistema integrato in grado di bilanciarsi: se aumenta la saturazione di una postazione o si riducono le pause, può accadere che la maggiorazione ergonomica (il fattore che riduce il livello di rendimento richiesto) aumenti in misura tale da azzerare e superare l’effetto contrario di una maggiore intensità prestazionale richiesta. Un altro grande vantaggio sarebbe anche quello di basare la valutazione del rischio sulla definizione del ciclo di lavoro, informazione fondamentale in azienda per programmare i fattori produttivi e calcolare i costi e quindi, di solito, tenuta sempre aggiornata. In questo modo avremmo finalmente una mappatura del rischio ergonomico sempre aggiornata e dinamica, che non richiede extra costi per rispondere agli adempimenti del D.lgs. 81/2008 ma che, anzi, ne supera il livello in termini di accuratezza e profondità.

Non ha più senso parlare di scale di rendimento statico. E’ ora di recepire il risultato delle più recenti scoperte in campo ergonomico e di medicina del lavoro, facendo lo sforzo di ingegnerizzare i sistemi di misura in modo da minimizzare la deviazione dell’applicatore. Non esiste niente di peggio nel business, così come nell’applicazione di leggi importanti come quelle che trattano la sicurezza dei lavoratori, dell’avere regolamenti vaghi e soggettivi nella loro applicazione, così come risultano oggi le procedure ed i sistemi per la valutazione dei rischi ergonomici.

E’ ora di voltar pagina e di ripartire lavorando insieme con spirito costruttivo e responsabile, avendo nel cuore la salute dei lavoratori e delle aziende italiane.

1. Le norme tecniche di riferimento per la mappatura del rischio sono le ISO 11226 e 11228.1/2/3 che, essendo indicate nel Dlgs 81/08, hanno valenza normativa.
2. ERGO-UAS non è incluso nell’elenco delle metodologie previste dallo stesso Dlgs 81/08 e quindi non può essere utilizzato come sistema per la valutazione del rischio.
3. ERGO-UAS sottostima il rischio dal 30% al 50%

Riguardo a queste tre affermazioni voglio mettere a vostra disposizione anche la mia opinione di esperto:

Punto 1: che il Dlgs 81/08 faccia riferimento a standard ISO e conseguentemente si consideri il contenuto degli stessi come norma di legge è una follia tutta italiana. Gli standard ISO vogliono essere un riferimento basato sul livello attuale (rispetto al momento della pubblicazione) di conoscenza disponibile sull’argomento; rappresentano una modalità operativa di riferimento per gli operatori per facilitare scambi di beni e/o servizi e comunicazione. Una vite metrica M10 ha il filetto di diametro 10 mm. Questo è uno standard. Quando si parla di rischio da sovraccarico biomeccanico si entra in un campo in cui di certezze non ve ne sono. Tutti i sistemi di analisi esistenti e conosciuti si basano su modelli teorici che sono ben lungi dall’avere una validazione scientifica nel senso serio del termine. Pensate che i sistemi di cui è conosciuta una forma di validazione risultano essere inapplicabili quando li si portano al di fuori del ristrettissimo campo di analisi. Il tanto osannato sistema OCRA non ha alcun riconoscimento scientifico a sostegno dei risultati dichiarati. Anche a voler considerare come statisticamente significativi i dati di correlazione tra gli indici OCRA e la probabilità di ammalarsi, bisogna tener conto che tali dati provengono da campi di applicazione molto lontani da quello del settore automobilistico.Un esempio per capire: in un ciclo di 3 secondi per prendere un cetriolino e infilarlo in un vasetto la medesima azione è ripetuta per migliaia di volte al turno (stessa mano, stesse dita stesso movimento). In un ciclo di 2 minuti in una postazione di lavoro lunga 6 metri, l’operaio compie svariati movimenti coinvolgendo diverse parti del corpo e, anche se usasse prevalentemente l’arto superiore destro, questo sarebbe sollecitato da azioni eterogenee e distribuite tra dita, polso, gomito e spalla. Intuitivamente cosa ne pensate? Tornando sulla questione centrale: come è possibile che venga riconosciuto un reato penale se il punteggio di questi modelli supera un limite fissato in modo arbitrario e soggettivo? 10 mm sono una misura di lunghezza tangibile e misurabile; 11,5 punti di OCRA Check List (situazione a rischio medio alto), rispetto a 11 punti (situazione a rischio medio basso) sono un’opinione. Peccato che per mezzo punto in Italia si finisca in manette. E’ ora di cambiare il Dlgs 81/08 e di guarire dalla sindrome di Tafazzi, passando da un sistema punitivo ad uno che favorisca la trasparenza e la condivisione.

Punto 2: ERGO-UAS non è un sistema per la valutazione del rischio da sovraccarico biomeccanico. Il gruppo FCA e le altre aziende utilizzatrici di ERGO-UAS (sempre più numerose in Italia e nel mondo) utilizzano il sistema per progettare il lavoro e per gestirlo durante la fase di esercizio. Per la mappatura del rischio vengono utilizzati i sistemi previsti dall’attuale forma del Dlgs 81/08. Spero che questo non continui a preoccupare la comunità di medici ed ergonomi e che noi ingegneri industriali si possa utilizzare i sistemi che riteniamo più corretti e idonei allo scopo. A beneficio di tutti i  non addetti ai lavori, senza volervi annoiare, mi limito a dire che i sistemi MTM (di cui ERGO-UAS fa parte) rappresentano oggi i più moderni e avanzati sistemi di progettazione del lavoro adottati in tutti i Paesi industrialmente più evoluti (compresa la tanto stimata Germania). MTM è garanzia di serietà e di equilibrio nella misura del rendimento di lavoro dell’uomo e, anche a detta dei migliori medici ergonomi, nelle aziende in cui viene utilizzato MTM le condizioni e l’organizzazione del lavoro sono migliori.

Punto 3: sottostima del rischio da parte di ERGO-UAS. Fermo restando ciò che ho detto al punto precedente, ERGO-UAS, per calcolare i periodi di recupero dalla fatica (pause), misura il carico biomeccanico in modo completo. Esso infatti contiene un sottosistema denominato Ergonomic Assessment Work-Sheet (EAWS) in grado di fare questo (EAWS, unico nel genere, considera le posture generali del corpo – rif. ISO 11226; le azioni di forza – rif. 11228.2; la movimentazione dei carichi – rif. 11228.1; i movimenti ripetuti dell’arto superiore – rif. 11228.3). Chi avesse un minimo di conoscenza dei metodi scientifici sa benissimo che gli studi eseguiti dai soloni dell’ergonomia per confrontare i risultati di EAWS rispetto ai sacri sistemi (quelli presenti nell’elenco delle metodologie previste dal Dlgs 81/08) hanno una significatività prossima allo zero assoluto (Colombini D., Occhipinti E., Tuccino F., Di Leone G. – Rapporto tra il metodo EAWS per la valutazione del rischio da sovraccarico biomeccanico e metodo OCRA). Anzi, arrivo certamente a sostenere che quegli studi sono assolutamente faziosi, con esempi scelti ad arte per far risaltare tutte le differenze progettuali tra i due sistemi. Senza voler entrare nel merito delle ragioni e dei torti (su questo si farà molto presto chiarezza), faccio solo notare che tali differenze in un sistema produttivo manifatturiero sarebbero diluite in centinaia di altre variabili e fattori, generando deviazioni impercettibili e insignificanti rispetto al livello di accuratezza dei sistemi di misura (modelli) utilizzati. Certamente utili, anche se per addetti ai lavori, per capire meglio il comportamento dei due sistemi OCRA ed EAWS sono i seguenti due articoli:

- Correlazione OCRA – EAWS4

-  2011-04-A3_ERGO-UAS (1) - commenti all’analisi comparativa EAWS – OCRA eseguita faziosamente da Colombini D., Occhipinti E., Tuccino F. e Di Leone G.

 Conclusioni

Ho perso il conto di tutte le volte che ho dovuto spiegare queste stesse cose, eppure ancora oggi assisto basito alle stesse affermazioni vecchie di 4 anni. Ma a tutti coloro che fanno riferimento all’infallibilità dei sistemi presenti nell’elenco delle metodologie previste dal Dlgs 81/08 faccio una domanda: avete mai applicato tali metodologie su una linea di produzione di automobili? O addirittura di autocarri? Per vostra informazione, per fornirvi qualche riferimento reale, tipicamente una linea di montaggio di automobili conta attorno alle 400 stazioni di lavoro, con un numero di operai posizionati nell’ordine delle 600-700 unità per turno. Considerando il numero di modelli, di versioni e di opzioni disponibili oggi, tutto ciò porta ad avere un ordine di grandezza di circa 100.000 azioni da misurare e caratterizzare ergonomicamente (posture, forze, tipi di presa, azioni, ecc.). Pensate poi che, per colpa del mercato ballerino e dei clienti sempre più bizzosi, le quantità di ogni singolo modello, versione ed opzione cambia molto frequentemente. Ciò significa dover tornare e rifare tutti i conticini degli indici richiesti dalla nostra legge, la quale non sembra molto interessata al buon risultato effettivo (postazioni di lavoro ben progettate e sicure; cicli di lavoro ERGO-UAS che integrano la determinazione dei tempi standard di lavorazione ai fattori di rischio ergonomico), ma a quale sistemino venga utilizzato per colorare di verde, giallo o rosso una casella del modulo di valutazione del rischio. Come accade in tanti altri campi, in Italia non solo si bada alla forma delle cose e non alla sostanza ma spesso lo si fa sulla base di pregiudizi basati su un misto di pigrizia culturale (“si è sempre fatto così”), ideologia cieca e qualche interesse concreto. Ce lo possiamo ancora permettere? All’estero funziona esattamente al contrario perché – in particolare in Germania – c’è la consapevolezza culturale che i controlli delle fabbriche servono a tutelare non astratti modelli ma la salute “vera” dei lavoratori di pari passo alla competitività dell’industria e ai posti di lavoro buoni e non precari. Il pregiudizio è sempre dannoso.

Gabriele Caragnano

Direttore Generale della Fondazione ERGO-MTM Italia e coordinatore del Gruppo di Lavoro UNI di Antropometria e Biomeccanica

I temi più discussi sono stati quello delle pause e delle modalità di utilizzo del modello ERGO-UAS (progettazione e mappatura del rischio).

Riguardo alle pause – ha spiegato Caragnano – il modello organizzativo previsto da ERGO-UAS prevede una base di partenza fissa costituita da due pause da 10 minuti (pause per i bisogni fisiologici) ed una pausa mensa di 30 min distribuite nell’arco del turno di lavoro. Ulteriori pause vengono richieste dalle maggiorazioni previste ed assegnate dal modello ERGO-UAS in funzione del livello di fatica (carico biomeccanico) generata dall’esecuzione dei compiti lavorativi. Il nuovo modello organizzativo FIAT, già in uso a Pomigliano, è leggermente più morbido rispetto a questo riferimento standard, in quanto prevede 3 pause da 10 minuti più una pausa mensa di 30 minuti, che, per scelta dei lavoratori, è posta a fine turno, anticipando di fatto la fine della giornata lavorativa. Ulteriori periodi di recupero richiesti dal modello ERGO-UAS sono invece integrati nei tempi di lavorazione sotto forma di insaturazione (alcuni secondi di riposo ad ogni vettura prodotta), con una base di partenza minima dell’1%, pari a cira 4 minuti a turno.

Riguardo alle modalità di utilizzo, Caragnano ha spiegato che ERGO-UAS nasce come sistema di progettazione del processo di lavoro. L’oggetto dell’analisi non è il lavoratore ma il posto di lavoro, che viene progettato dal basso, a partire dai micromovimenti elementari UAS (es. Prendere e Piazzare, Camminare, Azionare, …). I riferimenti antropometrici per la predizione delle posture, le valutazioni riguardanti i livelli di forza massima e il calcolo delle frequenze di azione sono ricavati da basi dati internazionali pubblicate da fonti autorevoli (ISO, CEN, IMD, IAD tra i principali). ERGO-UAS può essere anche utilizzato per la mappatura del rischio, avendo tra i suoi componenti il sistema di analisi ergonomica EAWS (Ergonomic Assessment Work-Sheet). EAWS è il più recente sviluppo presente nel panorama internazionale e, grazie alla sua struttura analitica e completa, è già diventato uno standard internazionale di riferimento, utilizzato da aziende globali come VW, BOSCH, FIAT e OPEL. Numerose sono state le domande riguardanti il confronto tra EAWS ed OCRA, il sistema di analisi ergonomica più utilizzato e conosciuto in Italia. Caragnano ha ampiamente spiegato e documentato che per confrontare EAWS con OCRA è innanzitutto necessario considerare soltanto una delle 4 sezioni che compongono EAWS. Infatti le prime tre sezioni EAWS riguardano aree di rischio non trattate da OCRA (posture del corpo, azioni di forza ad alta intensità e movimentazioni carichi), mentre solo la sezione 4 (EAWS4) si occupa di movimenti ad alta frequenza e basso carico come OCRA. Senza entrare nel merito tecnico della questione, già ampiamente analizzata in una pubblicazione  di Lavatelli, Schaub e Caragnano scaricabile dal sito della Fondazione (http://ergo-mtm.it/correlation-ocra-eaws4-for-upper-limbs-load-risk-assessment/), Caragnano ha ampiamente sottolineato il fatto che l’oggetto di analisi dei due sistemi è completamente differente: ERGO-UAS guarda alla progettazione del processo lavorativo (posto di lavoro, contenitori, distanze, facilità di accesso e presa ai materiali, attrezzi, strumenti, sequenza di attività, standardizzazione del lavoro, …) ricercando l’ottimizzazione ergonomica e produttiva rispetto a valori statistici della popolazione (gruppi antropometrici, forze, frequenze, ecc.). OCRA guarda invece al lavoratore specifico sotto analisi, valutando il livello di carico di quella specifica persona, a cui infatti vengono riferite le valutazioni della postura e delle forze. “Non dobbiamo confondere – spiega Caragnano – la mappatura del rischio dei lavoratori con quella dei posti di lavoro”. La prima richiede l’analisi di ogni singolo individuo e la composizione dei rischi relativi ai differenti compiti eseguiti da ciascuno. La seconda riguarda l’analisi del ciclo di lavoro rispetto a valori standard presi come riferimento”. Le due diverse analisi richiedono anche due professionalità differenti: l’ergonomo si occupa della valutazione dell’esposizione al rischio di ciascun lavoratore e lavora a stretto contatto con la funzione RSPP. L’ergo-metodista si occupa della progettazione del prodotto/processo, producendo una mappa della richiesta prestazionale generata da ciascuna postazione di lavoro, lavorando a stretto contatto con le funzioni di Engineering e Produzione.

La materia è complessa e richiede molti approfondimenti che vengono affrontati nei corsi per Auditor Sindacali che la Fondazione eroga gratuitamente per le organizzazioni sindacali.