There are today different scales on which  the work performanceis measured. Among the most known we have the BSI scale (British Standards Institute), the Bedaux scale and REFA scale, in addition to our MTM scale (Metgods-Time Measurement). What is for me a real paradox is that all these scales pose their own reference on the concept of normal pergormance and yet that level turns out to be very different from scale to scale.

Tabella confronto scale di rendimento

Amazing to note how the normal reference level is so different from scale to scale, notwithstanding the definition looks similar! As if the workers could be so different from Country to Country and from industry to industry. Be aware, despite that, still today we refer (at best!) to such scales to define the level of standard performance or the calculation system of productivity bonuses. Attend a company-union discussion on the definition of a specialist employment contract (the one where you agree on the metric of the work, the saturation levels, breaks, etc.) It is often an exercise in understanding, given that the parties use glibly concepts without knowing essentially the real meanings. Usually the goals are to “gain advantage on the counterpart”, forgetting that behind all this there are human beings and companies who have to work together to survive. Based on my long experience on the topic I can safely say the following: the definition of normal work performance is “wet tobacco”, it is useless. All the systems in place up to now consider individual movements or portions of work steps defined as phases. In taking and placing an object, as a function of some influence factors such as the weight and distance, the different metrics propose a basic time, that is, a time normalized on the basis of the normal performance definition. The problem is that this value refers to a single movement, instead of the foregoing and what follows. If we deal a deck of 40 cards to the players around the table, knowing that getting and placing a card requires 1.5 seconds, that would lead us to conclude that the entire deck would be distributed in a minute. But what happens before and after that minute? If the next task is dealing a further deck and resume distributing the 40 cards and so on until the end of the shift and back again the same way in the days ahead, would you you think that worker could get to retirement without any problems? This simple observation should make clear that the normal performance definition is somewhere wrong. This concept must be overcome and a lot of content to date considered sacred and unchangeable by the parties (all!) are to be revised in light of the most recent discoveries in the field of occupational medicine and ergonomics.
Well, our Foundation has finally overcome the obstacle by leading a research project that lasted about 10 years (2000-2010) and it still sees the validation activities underway: the ERGO-MTM project. MTM is a system of measurement of the work at predetermined times: to define the basic time (standard performance) it does not use any stopwatch and the rated labor productivity; you need to break down the work task in elementary movements, which are tabulated in MTM systems and known as basic times, so to aggregate the time to calculate the overall basic time of the given task. By way of example, find here below the table of the MTM-UAS system, one of the most used MTM system in the World.

Once calculated the basic time base of all tasks assigned to a given workstation, with ERGO-MTM approach we are now able to determine the biomechanical load (fatigue) generated by the activities assigned to that location. This is possible thanks to very important development of the MTM network: the Ergonomic Assessment Work Sheet system EAWS ©. EAWS basically checks if the level of fatigue of the worker remains under the limits defined by the ISO standard 11228  (manual material handling, forces and repetitive movements of the upper limbs) and 11226 (general body postures). If the effort remains low in the first band (green color), we can accept the MTM basic time as definitive. If not, the model ERGO-MTM would lower the bar of required performance, effectively lengthening the assigned time. The effect of this would be a slowing down of the work system, that would result in lower saturation levels  or additional breaks. The human body is like a car engine: if it overheats you must take a break or slow down the rush to lower the temperature and to avoid irreparable damage.

The ERGO-MTM system was launched a few years ago (the first real pilot has been the establishment of the FCA Pomigliano plant with the production of the new Panda and the agreement of 2010, which included the ERGO-UAS system in the labour organization contract) and underwent impressive acceleration in its diffusion in Italy and abroad. So why the title of this article talks about the need to standardize the organization of work? The reason is both simple and absurd. Simple, since in this way we speed up the diffusion process; aberrant, because the opponents hide themselves behind the fact that ERGO-MTM is using systems that are not recognized by the international ergonomic community , omitting that EAWS is today used worldwide by multinational corporations such as Bosch, Bosch-Siemens, Denso, VW (we count approximately 670,000 workers mapped EAWS in the world!) and which also the ISO TR 12295 has  officially considered EAWS as one of the latest and most innovative developments. However, the resistance shown so far have certainly slowed the process of learning new ergonomic techniques (EAWS) by the supervisory bodies (RLS and Prevention and Safety in the Workplace – PSAL), effectively creating a disconnect between business practices  and regulatory / legislative requirements. Who benefits from all this? Certainly not to the workers, nor the companies. The detachment of the reasons are natural: when the legal obligations are perceived as unnecessary and expensive and create a competitive disadvantage against the member countries of the European community, these are exceeded by more advanced systems. Companies do not want to shirk the obligations of substance to ensure the health of workers; they want to meet the obligations imposed by Legislative Decree no. 81/2008 in the best way with costs not exceeding those of the competition. How is it possible? Simple: with the preventive ergonomics, integrating risk assessment into the product/process development , when it is still possible and economical to modify the product and the process without incurring unsustainable costs. When the metal has been cut (molds, equipment, product certification, etc.) you will never go back and, in the case of ergonomic problems, we will have to live with them  until the end of the life cycle of the product.

Since 2012 I am coordinating the Working Group Anthropometry and Biomechanics and I am one of the Italian experts who work in the CEN / ISO mirror group of Biomechanics and in these days I am preparing the formal documentation to launch a New Working Item Proposal (NWIP) through the body of the Italian standardization organization (UNI) for the definition of a new CEN / ISO standard . My proposal aims to standardize labour performance level as defined in the ERGO-MTM model, linking it with the intensity of the effort paid by the worker. The result would be a model in which postures, forces, handling, action frequency and work organization (breaks, type of production system and  shift duration) are connected in an integrated system and they can be balanced; if we increase the work saturation or shrink the breaks, it may happen that the ergonomic allowance increase (the factor that reduces the level of required performance) increases to such an extent as to reset and overcome the adverse effect of increased work intensity. Another great advantage is also the connection between the risk assessment and the definition of the work cycle, crucial information in the company to plan production and calculate the costs and therefore, usually, always kept updated. In this way we would finally have an up to date ergonomic risk map requiring no extra costs to meet the requirements of the Decree. 81/2008. The systematic use of Ergo-MTM would exceed the levelof accuracy and depth of the legislative requirements.

It ‘s time to implement the results of the most recent discoveries in the field of ergonomics and occupational medicine, making the effort to engineer the measuring systems in order to minimize the deviation of the applicator. There is nothing worse in the business, as well as in the application of relevant norms such as those that deal with the safety of workers, of having vague and subjective regulations in their application, as reported in the actual ergonomic risk assessment procedures.

It ‘s time to turn the page and start working together constructively and responsibly.

A prima vista può sembrare un po’ fuori scala catapultare a Vicenza, nel cuore del Nord Est, il “caso Pomigliano” e chiedersi se quanto è successo e succede in quella fabbrica napoletana può rappresentare qualcosa di importante anche a Nord del Po. E invece a nostro giudizio il vero valore del “caso Pomigliano” sta proprio nell’inversione di tutti i parametri classici. Improvvisamente una fabbrica napoletana, considerata fra le peggiori d’Europa, conquista il premio come miglior stabilimento d’auto europeo assegnato dalla rivista tedesca Autoproduktion. Una struttura produttiva che registrava 150 microscioperi l’anno ora vede 5 lavoratori aderire all’ultimo sciopero Fiom, l’assenteismo scendere all’1,7% medio e la cadenza produttiva arrivare a un’auto al minuto con recuperi di produttività nell’ordine del 30%.

Come è stato possibile e perché tutto questo può interessare una piccola o media impresa del Veneto?

Il fatto è che Marchionne e l’ingegner Stefan Ketter, capo del manufacturing FCA, erano stufi dei casini di quello stabilimento e decisero di farlo rinascere sulla base delle migliori best practice disponibili. Di qui la decisione di spendere 800 milioni per le attrezzature ma soprattutto di rivoluzionare il modo di lavorare di Pomigliano. Come? Soprattutto attraverso due novità: da una parte la formazione di squadre di sette operai coordinate da un operaio team leader, una specie di micromanager che non lavora con le mani ma partecipa alla progettazione della linea e risolve tutti i problemi che sorgono. Dall’altra la fatica misurata con il computer attraverso il sistema Ergo-UAS, che ha codificato tutti i 54.000 movimenti che portano all’assemblaggio della Panda sia in termini di durata che, appunto, di fatica, fin dalle fasi di sviluppo del prodotto-processo.

Se il metodo di Pomigliano è win-win è ipotizzabile che il suo approccio rinnovi il patto lavoro capitale che è stato una delle leve del successo del Nord Est?  In altre parole, come possiamo diffondere il modello Pomigliano nelle piccole imprese?

La nostra proposta: il Programma di Audit e Certificazione BellaFactory 

Il termine è volutamente innovativo e vuole indicare una nuova via: BellaFactory. La bella fabbrica è una unità produttiva BELLA, non architettonicamente, ma nei più profondi contenuti: il modello operativo, la produttività, la sicurezza sul lavoro e le relazioni azienda-sindacato costruttive. Tutti gli elementi che sostengono alla base il modello Pomigliano.

La Fondazione Ergo propone alle PMI un programma di competitività industriale del manufacturing italiano che prevede un audit in grado di identificare rapidamente quali siano i gap di costo che appesantiscono le nostre fabbriche e le azioni necessarie per colmare tali gap. Se il punteggio finale dell’audit supera la soglia dei 2 punti (su una scala che va da 0 a 4 punti), scatta la certificazione BellaFactory, che ha 4 sfumature di blu: si va dalla Blu Factory al Top Blu, passando per il Blu Advanced ed il Blu Professional.

Vogliamo in tal modo dare accesso anche alle fabbriche di dimensione medio-piccole ad un universo di competenze ed esperienze di campo ad oggi di esclusivo dominio dei grandi gruppi industriali. Per coltivare e diffondere con successo il proprio modello operativo (il più conosciuto è il Toyota Production System, originatore della filosofia del Lean Manufacturing) è indispensabile disporre di un sistema di audit oggettivo e indipendente, che sappia fornire una visione olistica su tutte le dimensioni fondamentali del proprio modello (costi, tempi, qualità, competenze ed investimenti).

Gli audit BellaFactory adottano i medesimi criteri di indipendenza, confidenzialità e trasparenza richiesti alle società di revisione dei conti (essere socio di PwC certamente aiuta). L’idea è quella di mettere a disposizione di tutte le aziende un servizio professionale e indipendente che misuri l’evoluzione del sistema produttivo e supporti l’adozione misurata e graduale delle migliori pratiche mondiali nel campo manifatturiero. Si tratta finalmente di integrare nei gangli dei meccanismi organizzativi della fabbrica (oserei dire nel suo DNA) concetti, strumenti e logiche lean, rendendoli finalmente parte funzionale della quotidianità delle operazioni e non solo oggetto dei sogni e delle ambizioni dei nostri imprenditori e manager. Funziona davvero.

Gabriele Caragnano, Direttore Generale della Fondazione Ergo

Fatta tutta questa necessaria premessa, la domanda che sollevo ora è: perchè in Electrolux, che ha fatto di OCRA il sistema aziendale per la mappatura del rischio da movimenti ripetuti dell’arto superiore, si attacca solo l’azienda ed il suo management, mentre si lascia fuori il sistema OCRA? Visti i numerosi casi di malattie professionali lamentati dagli operai Electrolux (n.d.r. a detta dei delegati FIOM) e considerando che OCRA è in uso nel gruppo Electrolux da diversi anni, perchè non viene messa almeno in discussione la validità del sistema?

Sulla validità dei sistemi di mappatura del rischio ergonomico (tutti) vi sono moltissimi dubbi anche da parte della stessa comunità medico scientifica. Credo che il tema valga una seria riflessione, visto che in base agli esiti delle analisi eseguite con questi sistemi, in Italia, si può finire in galera e le nostre aziende hanno degli enormi extra costi, causa di gravi gap di competitività rispetto agli altri Paesi CEE (!!!), solo per rispettare gli adempimenti di legge riguardanti la movimentazione manuale dei carichi (D.Lgs. 81/2008; ISO 11228). Il prossimo giugno 2016 la nostra Fondazione organizzerà un convegno per discutere liberamente e senza pregiudizi dell’efficacia dell’organizzazione del lavoro nel prevenire i disturbi e le malattie all’apparato muscolo-scheletrico e tendineo. E’ ora di smetterla di fare politica sulla pelle degli operai e di affrontare il delicato tema con obiettività e scientificità. Siete tutti benvenuti.

Gentile dottor Iacona,
Sono uno dei “papa’ (almeno quello italiano) del sistema Ergo-Uas da Lei citato e descritto nella puntata di Presa Diretta del 20 settembre. Intorno a questo sistema è nata la Fondazione Ergo di cui sono il direttore. Le scrivo solo ora perché ero all’estero per lavoro.
Mi permetto queste osservazioni con spirito costruttivo perché penso che Lei sia un giornalista bravo, interessato al cuore delle storie che racconta, al loro valore aggiunto fruibile da tutti gli ascoltatori e non solo culturalmente sensibile ad alcuni legittimi interessi. Che restano interessi parziali per quanto nobili essi possano essere poiché sindacali.
Le invio questo contributo anche perché penso che l’Italia possa uscire dalla crisi solo attraverso un miglioramento delle condizioni di lavoro anche, anzi, soprattutto, nelle moltissime fabbriche di quello che resta il secondo paese manifatturiero d’Europa. Un obiettivo, quello del buon lavoro, che anche il servizio pubblico dovrebbe raccontare e perseguire con costanza per il bene comune degli italiani.
Vengo al dunque. Lei definisce Ergo-Uas come un sistema che fa lavorare più comodamente gli operai ma che ne aumenta la saturazione, ovvero il carico di lavoro.
Non mi riconosco in questa sintesi. Messa così – e non è difficile riconoscere l’origine cultural-sindacale di questa definizione – al telespettatore arriva un messaggio devastante: hanno inventato l’ennesima diavoleria per torturare i poveracci che ancora si ostinano a lavorare in fabbrica.
Ma allora come mai l’Ergo-Uas viene utilizzato da circa 630.000 lavoratori in tutto il mondo (circa 100.000 in Italia) e in particolare nella Germania del grande sindacato da imprese grandi e piccole a partire da Volkswagen o Bosch? E come mai lo stesso sistema in Italia viene adottato dalla Fiat e guarda caso anche dalla Lamborghini, entrambe citate nella puntata, l’una a mo’ di diavolo e l’altra di acqua santa?
E allora Le chiedo un supplemento di riflessione.
Il punto è il seguente: parlando di LAVORO, il telespettatore del servizio pubblico ha diritto o no di avere informazioni e chiavi di lettura che non siano SOLO quelle – legittime ma fatalmente limitate – dei volantini sindacali? Non perché il sindacato sia brutto, sporco e cattivo. Anzi. Ma per il semplice fatto che esso rappresenta UNA PARTE della catena lavorativa. Anzi ogni sindacato rappresenta una frazione dell’universo dei dipendenti.
Ma la realtà del LAVORO è molto più complessa e più ricca e giornalisticamente più interessante di quella offerta dalla legittima propaganda sindacale.
Scavando un pochino, la Sua redazione avrebbe sicuramente scoperto che – anche sulla base dell’Ergo-Uas – Melfi è il primo grande stabilimento italiano le cui LINEE PRODUTTIVE SONO STATE PROGETTATE ASSIEME DA OPERAI E INGEGNERI riuniti per mesi assieme in un capannone ad hoc chiamato Work Place Integration (pilotino in gergo).
Perché? Non certo perché la Fiat si sia trasformata in una associazione caritatevole. Questo accade perché quell’azienda – nell’ambito del proprio piano industriale reso pubblico ad azionisti e sindacato – oggi produce IN ITALIA – ripeto IN ITALIA – automobili più ricche e più complesse delle classiche utilitarie.
Quindi l’azienda ha BISOGNO di MIGLIORARE le condizioni di lavoro. Non si possono produrre auto premium (e per tutto il mondo e non più solo per l’Europa) trattando male gli operai e senza la loro partecipazione attiva al processo di produzione. È semplicemente illogico.
In questo quadro Ergo-Uas garantisce a impresa e operai dati comuni e molto precisi. Su questi dati – un linguaggio comune non un semplice cronometraggio dei movimenti – si discute e si tratta per trovare il modo migliore di lavorare sprigionando più produttività SENZA FATICA.
Si, gentile dottor Iacona, si può fare. Meccanismi win win fra padroni e operai sono possibili. Nelle fabbriche moderne la FATICA è DIMINUITA. Ci sono mille altri problemi (le consiglierei di leggere l’inchiesta operaia con ben 5.000 questionari fatta da Fim-Cisl e Politecnico di Milano) ma non quello della fatica. Le sembra poco? E allora aggiungo che l’aumento della produttività (che è dato non solo dalla saturazione ma da mille altri fattori) consente di trasferire ai dipendenti una parte dei maggiori utili conseguiti. E ancora: nel momento in cui azienda e operai accettano di lavorare assieme al miglioramento delle condizioni di lavoro è evidente che si creano le condizioni per una progettazione dei prodotti e dei macchinari che inglobi E VALORIZZI il “sapere operaio” con l’obiettivo di evitare fin dalla fase della pianificazione di lavorare male e/o troppo o troppo poco.
Perché non Le sfuggirà, Lei che è sensibile al tema della giustizia, che la catena di montaggio ben progettata e CULTURALMENTE CONDIVISA (questo è Ergo-Uas) è garanzia di equità fra gli operai. Nelle fabbriche dove a postazioni faticose si affiancano altre postazioni “leggere” si lavora male, si scatenano guerre fra poveri, esplodono le raccomandazioni e il sindacato (e l’azienda) ne viene stravolto.
Aggiungo un altro elemento: la fabbrica – come tutte le cose umane, televisione compresa – è soggetta a continue evoluzioni. Non è più quel luogo di sporcizia e dolore che era un secolo fa. L’autodenigrazione del proprio lavoro che ha fatto l’operaia intervistata nella sua trasmissione (e non solo lei) è un autogol culturale tipicamente italiano che spiace veder ingigantito da importanti trasmissioni come la Sua. Perché un’azienda dovrebbe pagare bene un’operaia che fa cose così banali?
Invece, oggi l’operaio è un tecnico che sempre più spesso fa lavori complessi (a Melfi ogni postazione dispone di un computer sul cui schermo gli operai devono firmare alcune mansioni) e lavora in base a mansioni a rotazione interne ad una squadra. In fabbrica si fa squadra. Gli operai sono inglobati in piccoli gruppi di 6/7 persone che hanno obiettivi monitorati di partecipazione alla vita professionale e sociale della fabbrica. L’operaio non è più un numero anche nelle grandi fabbriche.
La puntata ha dedicato pochi secondi a un dettaglio: gli stipendi a Melfi oscillano fra i 1.600 e 1.900 euro netti al mese. Mi dica: nel Sud, in Basilicata, ma anche a Roma, dove è possibile raggiungere stipendi di questo livello alla prima assunzione? E allora è meglio fare l’operaio a Melfi o il barista in nero o il muratore o il bracciante o l’impiegato al catasto che spesso è la figura professionale più alienata? Non trova che l’informazione sulla turnistica del modello Melfi sia monca senza un accenno al nuovo contratto dei dipendenti Fiat (che viaggiano sui 20/25.000 euro all’anno) che avranno fino a 10.000 euro in più in 4 anni con aumenti annui fra l’8 e il 12%? Sono i primi frutti del maggior valore aggiunto prodotto con auto come la Jeep Renegade o le Maserati. Frutti di quel salto di qualità complessivo che il mondo Fiat – nel tentativo di uscire dalla mediocrità in cui era caduto – sta lentamente facendo. Ma questo tentativo non è chiuso dentro un’azienda e ha ricadute positive sulle persone e sul territorio.
Dottor Iacona, non è l’articolo 18 o il jobs act a garantire l’occupazione. È il buon prodotto, la buona strategia aziendale, la buona qualità del lavoro che salvano l’occupazione, garantiscono uno stipendio dignitoso e permettono agli ingegneri delle università del Sud di restare nel Sud.
Infine Il grande spazio che Lei ha dedicato ai turni – tema che per la verità nulla ha a che fare con il jobs act – mi ha sorpreso. Ovunque nel mondo (e ci sono molti casi italiani di aumento della turnazione condiviso con tanto di firma da Fiom) l’aumento dei turni è un sintomo di buona salute di un’azienda e dunque dei suoi dipendenti. I 20 turni a Melfi hanno consentito la nascita di una quarta squadra e l’assunzione di 2.000 ventenni quando fino a pochi mesi fa alcuni sindacati (non solo la Fiom) sostenevano che lì ci sarebbero stati migliaia di esuberi nonostante l’arrivo della Jeep.
Lei ha dato credito (molto credito) a coloro che sostenevano questa tesi anche se la realtà li ha smentiti. Lei darebbe credito a un Suo collega che sbaglia articoli importanti sulla materia in cui è specializzato? E poi: i turni creano disagi? Non c’è dubbio. Ma lo chieda anche alle commesse del Suo supermercato. Scoprirà che a Melfi si lavora una domenica ogni 8 mentre nei supermercati romani si fanno minimo due domeniche AL MESE.
Sono stato colpito dallo stile e dall’alto valore aggiunto di alcune Sue trasmissioni, come quella dell’anno scorso dedicata al sistema del trasporto pubblico francese. Sono sicuro che Lei tornerà a raccontare l’evoluzione della fabbrica italiana componendo le legittime tesi sindacali con gli altri segmenti di questo mondo che gli donano fascino e lo rendono tutt’oggi lo STRUMENTO MIGLIORE col quale produrre e DISTRIBUIRE RICCHEZZA specialmente nel Mezzogiorno. Se il servizio pubblico è informazione al tempo complessa e il più possibile vicina al vero, quello che succede in profondità nel mondo del lavoro meriterebbe la qualità del Suo racconto.

Gabriele Caragnano
Direttore Generale Fondazione Ergo
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Gentile dott. Caragnano,
grazie di averci scritto e delle riflessioni che ci ha voluto proporre anche relative al processo partecipativo che a Melfi ha portato all’adozione del sistema Ergo-Uas.

Ci tengo a dirle, e penso che dalla puntata sia emerso, che noi non abbiamo parlato negativamente del sistema Ergo-Uas in quanto tale. Sappiamo che è molto utilizzato e sempre più diffuso nelle principali aziende automobilistiche. Abbiamo detto infatti che aumenta la produttività dell’operaio perché migliora l’ergonomia delle postazioni di lavoro, così il lavoro in catena di montaggio non si fa più curvandosi o sostenendo carichi pesanti in posizioni potenzialmente dannose per la salute. Il problema che abbiamo voluto evidenziare parlando di Melfi, quindi, non è l’Ergo-Uas in quanto tale. Piuttosto ci siamo concentrati su una combinazione di fattori relativi all’organizzazione generale del lavoro che sta avvenendo in questi mesi nello stabilimento lucano e che ritenevamo fosse giusto portare all’attenzione pubblica.

Se da un lato infatti, il lavoro in fabbrica è fatto con postazioni ergonomiche e questo ha portato a un aumento della produttività degli operai, è anche vero che la saturazione delle linee di montaggio in quello stabilimento è aumentata raggiungendo quasi il 100% e questo non accade in tutte le fabbriche.

Ma la combinazione di fattori ai quali ci riferiamo parlando di Melfi è ancora un’altra: oltre al nuovo sistema Ergo-Uas infatti, sono state ridotte ad esempio le pause per gli operai da 40 a 30 minuti in totale, la mensa anziché a metà turno è stata spostata a fine turno e queste sono cose che fanno la differenza per chi lavora in catena di montaggio. Ma abbiamo raccontato anche che Melfi è il primo esempio in Italia e in Europa di produzione di auto a ciclo continuo perché per la prima volta un’azienda automobilistica lavora con 20 turni a settimana, svolti da 4 squadre di operai. Questo ha portato, per i primi 6 mesi, anche a 10 giorni consecutivi di turni in fabbrica con 6 mattine e 4 notti di fila. E’ questa la combinazione di fattori che a più di qualche operaio ha fatto sentire il “peso” del nuovo lavoro in fabbrica e che noi abbiamo raccontato.

Noi non critichiamo il lavoro, le opportunità di lavoro per i giovani e tanto meno i necessari adeguamenti tecnologici migliorativi. Abbiamo fatto parlare proprio i giovani nel reportage, contenti dell’opportunità di lavoro e dello stipendio con il quale aiutano anche la famiglia, uno stipendio alto poiché frutto delle maggiorazioni relative agli straordinari, ai turni festivi e le notti. Poi abbiamo anche rappresentato attraverso la voce degli operai, le loro storie e le loro vite, l’unicità della situazione lavorativa a Melfi oggi.

Ci tengo anche a dirle che non siamo espressione di alcun pensiero sindacale in particolare e infatti non è stata citata alcuna ricerca relativa al sistema Ergo-Uas, né di un sindacato nè di un altro. Noi cerchiamo di ragionare con la nostra testa e sopratutto di raccontare a 360 gradi gli ambienti che attraversiamo. Per quanto riguarda, infine, la discussione sull’abolizione dell’articolo 18 e sul ruolo che ha avuto la riforma del lavoro detta del jobs act nell’aumento dell’occupazione nel nostro Paese, abbiamo dato voce a tutti. Sia a quelli che ne sostengono l’utilita’, sia a quelli che si domandano se non sia soprattutto la decontribuzione ad aver fatto innalzare i numeri dei nuovi occupati e che si pongono la domanda se e quanto il Governo potra’ rinnovare la decontribuzione anche negli anni futuri. Proprio di recente Matteo Renzi ha parlato di effetto “metadone”, annunciando che il prossimo anno la decontribuzione verra’ dimezzata . Che cosa succedera’ ? Lo capiremo nel prossimo anno.

Ma la voglio veramente ringraziare ancora delle riflessioni e anche delle critiche che ci pone, come sempre molto piu’ utili dei complimenti, e dirle che cogliero’ i suoi suggerimenti negli eventuali successivi approfondimenti sull’organizzazione del lavoro .

Un cordiale saluto e rimaniamo in contatto
Riccardo Iacona

Articolo: Sud, le fabbriche del rilancio

https://www.mulino.it/isbn/9788815257369

1. Le norme tecniche di riferimento per la mappatura del rischio sono le ISO 11226 e 11228.1/2/3 che, essendo indicate nel Dlgs 81/08, hanno valenza normativa.
2. ERGO-UAS non è incluso nell’elenco delle metodologie previste dallo stesso Dlgs 81/08 e quindi non può essere utilizzato come sistema per la valutazione del rischio.
3. ERGO-UAS sottostima il rischio dal 30% al 50%

Riguardo a queste tre affermazioni voglio mettere a vostra disposizione anche la mia opinione di esperto:

Punto 1: che il Dlgs 81/08 faccia riferimento a standard ISO e conseguentemente si consideri il contenuto degli stessi come norma di legge è una follia tutta italiana. Gli standard ISO vogliono essere un riferimento basato sul livello attuale (rispetto al momento della pubblicazione) di conoscenza disponibile sull’argomento; rappresentano una modalità operativa di riferimento per gli operatori per facilitare scambi di beni e/o servizi e comunicazione. Una vite metrica M10 ha il filetto di diametro 10 mm. Questo è uno standard. Quando si parla di rischio da sovraccarico biomeccanico si entra in un campo in cui di certezze non ve ne sono. Tutti i sistemi di analisi esistenti e conosciuti si basano su modelli teorici che sono ben lungi dall’avere una validazione scientifica nel senso serio del termine. Pensate che i sistemi di cui è conosciuta una forma di validazione risultano essere inapplicabili quando li si portano al di fuori del ristrettissimo campo di analisi. Il tanto osannato sistema OCRA non ha alcun riconoscimento scientifico a sostegno dei risultati dichiarati. Anche a voler considerare come statisticamente significativi i dati di correlazione tra gli indici OCRA e la probabilità di ammalarsi, bisogna tener conto che tali dati provengono da campi di applicazione molto lontani da quello del settore automobilistico.Un esempio per capire: in un ciclo di 3 secondi per prendere un cetriolino e infilarlo in un vasetto la medesima azione è ripetuta per migliaia di volte al turno (stessa mano, stesse dita stesso movimento). In un ciclo di 2 minuti in una postazione di lavoro lunga 6 metri, l’operaio compie svariati movimenti coinvolgendo diverse parti del corpo e, anche se usasse prevalentemente l’arto superiore destro, questo sarebbe sollecitato da azioni eterogenee e distribuite tra dita, polso, gomito e spalla. Intuitivamente cosa ne pensate? Tornando sulla questione centrale: come è possibile che venga riconosciuto un reato penale se il punteggio di questi modelli supera un limite fissato in modo arbitrario e soggettivo? 10 mm sono una misura di lunghezza tangibile e misurabile; 11,5 punti di OCRA Check List (situazione a rischio medio alto), rispetto a 11 punti (situazione a rischio medio basso) sono un’opinione. Peccato che per mezzo punto in Italia si finisca in manette. E’ ora di cambiare il Dlgs 81/08 e di guarire dalla sindrome di Tafazzi, passando da un sistema punitivo ad uno che favorisca la trasparenza e la condivisione.

Punto 2: ERGO-UAS non è un sistema per la valutazione del rischio da sovraccarico biomeccanico. Il gruppo FCA e le altre aziende utilizzatrici di ERGO-UAS (sempre più numerose in Italia e nel mondo) utilizzano il sistema per progettare il lavoro e per gestirlo durante la fase di esercizio. Per la mappatura del rischio vengono utilizzati i sistemi previsti dall’attuale forma del Dlgs 81/08. Spero che questo non continui a preoccupare la comunità di medici ed ergonomi e che noi ingegneri industriali si possa utilizzare i sistemi che riteniamo più corretti e idonei allo scopo. A beneficio di tutti i  non addetti ai lavori, senza volervi annoiare, mi limito a dire che i sistemi MTM (di cui ERGO-UAS fa parte) rappresentano oggi i più moderni e avanzati sistemi di progettazione del lavoro adottati in tutti i Paesi industrialmente più evoluti (compresa la tanto stimata Germania). MTM è garanzia di serietà e di equilibrio nella misura del rendimento di lavoro dell’uomo e, anche a detta dei migliori medici ergonomi, nelle aziende in cui viene utilizzato MTM le condizioni e l’organizzazione del lavoro sono migliori.

Punto 3: sottostima del rischio da parte di ERGO-UAS. Fermo restando ciò che ho detto al punto precedente, ERGO-UAS, per calcolare i periodi di recupero dalla fatica (pause), misura il carico biomeccanico in modo completo. Esso infatti contiene un sottosistema denominato Ergonomic Assessment Work-Sheet (EAWS) in grado di fare questo (EAWS, unico nel genere, considera le posture generali del corpo – rif. ISO 11226; le azioni di forza – rif. 11228.2; la movimentazione dei carichi – rif. 11228.1; i movimenti ripetuti dell’arto superiore – rif. 11228.3). Chi avesse un minimo di conoscenza dei metodi scientifici sa benissimo che gli studi eseguiti dai soloni dell’ergonomia per confrontare i risultati di EAWS rispetto ai sacri sistemi (quelli presenti nell’elenco delle metodologie previste dal Dlgs 81/08) hanno una significatività prossima allo zero assoluto (Colombini D., Occhipinti E., Tuccino F., Di Leone G. – Rapporto tra il metodo EAWS per la valutazione del rischio da sovraccarico biomeccanico e metodo OCRA). Anzi, arrivo certamente a sostenere che quegli studi sono assolutamente faziosi, con esempi scelti ad arte per far risaltare tutte le differenze progettuali tra i due sistemi. Senza voler entrare nel merito delle ragioni e dei torti (su questo si farà molto presto chiarezza), faccio solo notare che tali differenze in un sistema produttivo manifatturiero sarebbero diluite in centinaia di altre variabili e fattori, generando deviazioni impercettibili e insignificanti rispetto al livello di accuratezza dei sistemi di misura (modelli) utilizzati. Certamente utili, anche se per addetti ai lavori, per capire meglio il comportamento dei due sistemi OCRA ed EAWS sono i seguenti due articoli:

- Correlazione OCRA – EAWS4

-  2011-04-A3_ERGO-UAS (1) - commenti all’analisi comparativa EAWS – OCRA eseguita faziosamente da Colombini D., Occhipinti E., Tuccino F. e Di Leone G.

 Conclusioni

Ho perso il conto di tutte le volte che ho dovuto spiegare queste stesse cose, eppure ancora oggi assisto basito alle stesse affermazioni vecchie di 4 anni. Ma a tutti coloro che fanno riferimento all’infallibilità dei sistemi presenti nell’elenco delle metodologie previste dal Dlgs 81/08 faccio una domanda: avete mai applicato tali metodologie su una linea di produzione di automobili? O addirittura di autocarri? Per vostra informazione, per fornirvi qualche riferimento reale, tipicamente una linea di montaggio di automobili conta attorno alle 400 stazioni di lavoro, con un numero di operai posizionati nell’ordine delle 600-700 unità per turno. Considerando il numero di modelli, di versioni e di opzioni disponibili oggi, tutto ciò porta ad avere un ordine di grandezza di circa 100.000 azioni da misurare e caratterizzare ergonomicamente (posture, forze, tipi di presa, azioni, ecc.). Pensate poi che, per colpa del mercato ballerino e dei clienti sempre più bizzosi, le quantità di ogni singolo modello, versione ed opzione cambia molto frequentemente. Ciò significa dover tornare e rifare tutti i conticini degli indici richiesti dalla nostra legge, la quale non sembra molto interessata al buon risultato effettivo (postazioni di lavoro ben progettate e sicure; cicli di lavoro ERGO-UAS che integrano la determinazione dei tempi standard di lavorazione ai fattori di rischio ergonomico), ma a quale sistemino venga utilizzato per colorare di verde, giallo o rosso una casella del modulo di valutazione del rischio. Come accade in tanti altri campi, in Italia non solo si bada alla forma delle cose e non alla sostanza ma spesso lo si fa sulla base di pregiudizi basati su un misto di pigrizia culturale (“si è sempre fatto così”), ideologia cieca e qualche interesse concreto. Ce lo possiamo ancora permettere? All’estero funziona esattamente al contrario perché – in particolare in Germania – c’è la consapevolezza culturale che i controlli delle fabbriche servono a tutelare non astratti modelli ma la salute “vera” dei lavoratori di pari passo alla competitività dell’industria e ai posti di lavoro buoni e non precari. Il pregiudizio è sempre dannoso.

Gabriele Caragnano

Direttore Generale della Fondazione ERGO-MTM Italia e coordinatore del Gruppo di Lavoro UNI di Antropometria e Biomeccanica

English brochure

The Italian release is available for download from the Fondazione WEB site at www.ergo-mtm.it.

Per noi della Fondazione ERGO-MTM non è certo una novità, collaboriamo con il mondo FIAT da molti anni e anche in questo momento in cui l’azienda sta vivendo un radicale cambiamento, non potevamo che supportarli con i nostri metodi di lavoro negli stabilimenti e per le nuove produzioni.

Lo affermo con serenità e certezza perché i ritmi di lavoro previsti da questo sistema sono lo standard di riferimento predominante tra le aziende automobilistiche a livello internazionale. Questo sistema possiede una qualità fondamentale: mette l’uomo al centro, ne tutela la salute e ne garantisce l’efficienza.

Per me la priorità assoluta è quella di far riconoscere le Eaws come sistema di valutazione del rischio e quella di far conoscere e riconoscere la cultura e la validità del metodo Ergo-Uas.

Ma in dettaglio che cos’è ERGO-UAS?

Il sistema ERGO-UAS è stato riconosciuto e diffuso in tutto il mondo dall’International MTM Directorate (IMD), un network di associazioni nazionali che dagli anni ’50 del 1900 si occupa di organizzazione e misurazione del lavoro. E’ un sistema di progettazione e misurazione del lavoro pensato per la definizione di tempi equi di lavorazione manuale. Tale metodologia analizza e definisce la sequenza di movimenti necessari per eseguire un compito lavorativo utilizzando un set di movimenti base di riferimento (es. prendere e piazzare, azionare, maneggiare un attrezzo, ecc.) di cui è noto un tempo standard di riferimento predeterminato; misura il livello di stress fisico (carico biomeccanico) causato dai movimenti richiesti ed infine incrementa i tempi di lavoro in base al livello di fatica, generando periodi di recupero per il lavoratore (pause).

ERGO-UAS si può definire un sistema solido e trasparente. Solido perché deve essere oggettivamente collegato alle azioni richieste al lavoratore: data una certa azione, infatti, ne consegue un tempo di esecuzione certo ed equo. Trasparente perché il tempo di esecuzione complessivo è frutto di aggregazioni di fasi di lavoro di cui è noto il singolo tempo di esecuzione. Questo tempo a sua volta è frutto di aggregazioni sottostanti (operazioni, sotto-operazioni ecc.) fino a raggiungere la più piccola unità in cui il lavoro può essere scomposto: il movimento elementare. Questo impianto fornisce valori di tempo equi per ciascun movimento elementare e garantisce che aggregazioni anche complesse di movimenti elementari esprimano con assoluta chiarezza e certezza la velocità di esecuzione richiesta.

In altre parole, ERGO-UAS garantisce a tutte le parti il rendimento del lavoro normale, ed è per questo motivo che lo stabilimento FIAT ha fatto la scelta giusta adottando questo sistema a Melfi.

Ancora una volta il nostro approccio alla buona progettazione del lavoro viene messo sotto attacco. Solitamente non ho il tempo di fornire risposte a chi non vuol sentire, nè voglio fare troppa pubblicità ad opinioni così faziose e completamente false. Purtroppo la materia è complessa e solo pochi esperti sanno distinguere i fatti dalle pure ideologie, così, complici anche le vacanze natalizie, che mi concedono qualche ora libera dagli impegni lavorativi e famigliari (ho due figli molto esigenti…), mi accingo a farvi partecipi di questa ulteriore disputa sulla presunta “pericolosità” del modello di organizzazione del lavoro ERGO-UAS, adottato da molte aziende italiane ed in particolare dal gruppo Fiat.

La vicenda inizia con una segnalazione riguardante un opuscolo pubblicato sul WEB dal Partito della Rifondazione Comunista d’Abruzzo e riguardante ERGO-UAS. (http://www.rifondazioneabruzzo.org/?p=2057). Il titolo è emblematico: “ Ergo-UAS. La metrica del lavoro che fa male”. Incuriosito dal titolo, leggo il documento, molto ben architettato e presentato, e subito mi accorgo di inesattezze, errori ed imprecisioni tecniche che vanno tutte nella stessa direzione: fango su di noi e su Fiat, stabilimento di Sevel. Dato che molte valutazioni tecniche ed esempi venivano attribuiti all’ergonomo Francesco Tuccino, consulente utilizzato spesso da FIOM e ben conosciuto da me grazie alla sua partecipazione ai nostri corsi di formazione sindacali, rispondo brevemente sia alla segreteria regionale del Partito della Rifondazione Comunista d’Abruzzo sia a Francesco Tuccino  informandoli che l’opuscolo conteneva molte inesattezze che ne compromettevano la sua funzione informativa.

Qui di seguito il testo della mia prima comunicazione:

Buongiorno,